www.modernitovarna.com
21
'10
Written on Modified on
HMS Industrial Networks AB
Společnost Genzyme sleduje pomocí komunikačních bran Anybus Communicator 50 000 parametrů v systému SCADA
Společnost Genzyme, která patří k předním světovým firmám v oboru biotechnologií, postavila nový výrobní závod na výrobu polyklonálních protilátek. Jde o moderní výrobní provoz: všechny procesy jsou v maximální možné míře automatizované, aby se snížila pravděpodobnost lidské chyby v jednotlivých fázích výrobního procesu (separace, purifikace, filtrace, ultrafiltrace, hemadsorpce atd.). To však znamená, že je nutné komunikovat se sadou nejrůznějších laboratorních přístrojů, jež ve velké většině nejsou vybavené rozhraním pro provozní komunikační sběrnice. Společnost Genzyme využívá přibližně třicet komunikačních bran HMS Anybus Communicator, aby vytvořila konzistentní systém SCADA zahrnující všechna zařízení v provozu. Přínosy jsou zlepšení kvality výrobků a snížení výrobních nákladů.
Biotechnologický závod v Lyonu se rozkládá na ploše přibližně 22 000 m2. Vyrábí se tam Thymoglobulin®, selektivní imunosupresivum, které se používá po transplantaci orgánů pro prevenci a léčbu rejekce transplantátů a v hematologii při reakci transplantovaného štěpu kostní dřeně proti hostiteli. Aktivní látkou je antithymocytární imunoglobulin, získávaný purifikací z králičího séra. Imunogenická báze obsahuje thymocity (buňky brzlíku), přírodní zdroj T-lymfocytů. Do nového výrobního závodu firma investovala 115 miliónů euro.
„V současné době společnost Genzyme vyrábí Thymoglobulin laboratorními postupy v závodě Sanofi Pasteur v Marcy. Cílem výstavby nového závodu je optimalizovat výrobní proces a redukovat možnost výskytu lidských chyb na absolutní minimum. Dávkový výrobní proces Thymoglobulinu se skládá ze 780 fází. To s sebou nese mnoho možností, kde může vzniknout chyba. Automatizovat takový složitý proces znamená, že na zařízení, která jsou odpovědná za rozhodnutí, jak bude proces dále probíhat, jsou kladeny vysoké požadavky. Systém umožňuje, že ani při podstatné změně výrobního postupu není třeba přebudovat výrobní provoz nebo nově rozvrhovat uspořádání výrobních zařízení. Pro to, abychom mohli řídit každou fázi výrobního procesu, museli jsme specifikovat více než 4 000 proměnných a 13 000 alarmů,“ vysvětluje Alexis Ducancel, vedoucí oddělení automatizace.
Biotechnologická výroba: sled složitých procesů
Na rozdíl od běžné chemické výroby zahrnuje biotechnologická výroba využívající živé buňky množství složitých a nákladných výrobních fází. Cyklus výroby rekombinovaných proteinů vyžaduje průmyslovou infrastrukturu, vhodnou pro velkoobjemovou produkci s několika výrobními etapami rozloženými do doby několika měsíců. V každé fázi výrobního postupu je třeba vykonat množství testů. V průběhu celého výrobního procesu se sleduje zejména kontaminace patogeny. Na konci výrobního procesu se testuje čistota a aktivita proteinů.
Celý proces výroby Thymogobulinu lze rozdělit do čtyř základních etap:
- Po injekční aplikaci buněk lidské tkáně do těl laboratorních králíků dojde v jejich organismu k produkci protilátek (imonoglobulinů).
- Sérum se purifikuje nejprve hemadsorpcí – odstraňují se tak některé nežádoucí proteiny, zejména anti-erytrocyty.
- Následuje etapa iontově výměnné chromatografie, při níž se používá kolona se speciální ionexovou pryskyřicí. Řízením pH elučního činidla se dosáhne toho, že nečistoty jsou zachyceny v ionexové náplni kolony, zatímco imunoglobuliny jsou z kolony vymývány. Tato fáze je kontrolována spektrofotometrií a elektroforézou.
- Zbývající nečistoty se odstraňují vysrážením. Purifikované imunoglobuliny se pasterizují při 60 °C po dobu 10 h. Před naplnění do ampulek se ještě upravují lyofilizací.
„V procesu výroby můžeme např. ovládat činnost odstředivek: naprogramovat jejich rychlost, teplotu, dobu odstřeďování apod. Parametry se mění prostřednictvím systému SCADA podle požadavků specifických pro právě vyráběnou dávku. V každé fázi výrobního procesu jsou sbírány údaje o výrobě a data jsou předávána do systému SCADA. To umožňuje realizovat velmi přesné sledování dávek. Zejména to však znamená, že se velmi snižuje pracovní zatížení pracovníků útvaru zajišťujícího kontrolu kvality výroby, a tím se snižují výrobní náklady,“ dodává Alexis Ducancel.
Závod v Lyonu, stejně jako v Marcy, vyrábí podle směrnic americké agentury FDA a francouzské AFFAPS.
„Přirozeně, že jsme si vybrali HMS, protože žádná jiná společnost nám nenabídla standardní systém schopný číst data z velmi různorodých zařízení, která nemusí být nutně vybavena rozhraním pro průmyslovou sběrnici. Máme 28 odstředivek, pH-metry, vážicí zařízení atd. Data jsou předávána sériovým rozhraním, v tabulce ASCII apod. Celkem třicet zařízení Anybus Communicator v provozu posílá data prostřednictvím Ethernetu nebo Profibusu do centrálního systému SCADA.“
Anybus Communicator: nástroj pro začlenění zařízení se sériovým rozhraním do průmyslové komunikační sítě
Komunikační brány řady Anybus Communicator jsou určené pro připojení zařízení se sériovým výstupem do komunikačních sítí průmyslového Ethernetu nebo provozních sběrnic. Jsou použitelné pro většinu zařízení s rozhraním RS-232, RS-422 nebo RS-485. Realizují inteligentní převod dat ze sériového rozhraní do zvoleného průmyslového komunikačního systému. Převod se konfiguruje pomocí softwarového nástroje ABC Config Tool. Jednou nakonfigurované rozhraní může být používáno opakovaně i v dalších sítích podporovaných zařízením Anybus Communicator.
„Zařízení jsou velmi kvalitní a technická podpora je dostupná, kdykoliv to potřebujeme,“ konstatuje Alexis Ducancel.
Ve výrobním závodě Genzyme nyní pracuje přibližně padesát zaměstnanců. Vyrábí se zkušební výrobní dávky a probíhá validace výroby. Plná výroba začne koncem roku 2011, po udělení certifikátu AFSSAPS. Celkový počet zaměstnanců se potom zvýší na 270.
Obrázek 1:
Nový závod společnosti Genzyme na výrobu polyklonálních protilátek pro transplantační medicínu a hematologii má plochu 22 000 m2. Vyžádal si investici 115 miliónů euro.
Obrázek 2:
Anybus Communicator umožňuje zasílat data ze zařízení se sériovým výstupem do centrálního řídicího systému.
O společnosti Genzyme
Společnost Genzyme byla založena v roce 1981 Cambridge v USA. Její zakladatelé si dali za cíl vyvíjet léčiva pro pacienty postižené vážnými dědičnými chorobami, na které zatím nebyla objevena účinná léčba. Díky personalizovanému přístupu spojenému s mnoha inovacemi se firma vyvinila v jednu z předních, celosvětově známých biotechnologických firem. Ačkoliv základním cílem zůstalo pomáhat pacientům s méně běžnými genetickými poruchami, Genzyme vyvíjí také moderní léčiva pro pacienty s nemocemi ledvin, rakovinou nebo artritidou, pacienty po transplantacích orgánů a závažných operacích. Vyrábí též přípravky pro genetické testy. Genzyme je v současné době mezinárodní společnost s 11 000 zaměstnanci na celém světě.
„V současné době společnost Genzyme vyrábí Thymoglobulin laboratorními postupy v závodě Sanofi Pasteur v Marcy. Cílem výstavby nového závodu je optimalizovat výrobní proces a redukovat možnost výskytu lidských chyb na absolutní minimum. Dávkový výrobní proces Thymoglobulinu se skládá ze 780 fází. To s sebou nese mnoho možností, kde může vzniknout chyba. Automatizovat takový složitý proces znamená, že na zařízení, která jsou odpovědná za rozhodnutí, jak bude proces dále probíhat, jsou kladeny vysoké požadavky. Systém umožňuje, že ani při podstatné změně výrobního postupu není třeba přebudovat výrobní provoz nebo nově rozvrhovat uspořádání výrobních zařízení. Pro to, abychom mohli řídit každou fázi výrobního procesu, museli jsme specifikovat více než 4 000 proměnných a 13 000 alarmů,“ vysvětluje Alexis Ducancel, vedoucí oddělení automatizace.
Biotechnologická výroba: sled složitých procesů
Na rozdíl od běžné chemické výroby zahrnuje biotechnologická výroba využívající živé buňky množství složitých a nákladných výrobních fází. Cyklus výroby rekombinovaných proteinů vyžaduje průmyslovou infrastrukturu, vhodnou pro velkoobjemovou produkci s několika výrobními etapami rozloženými do doby několika měsíců. V každé fázi výrobního postupu je třeba vykonat množství testů. V průběhu celého výrobního procesu se sleduje zejména kontaminace patogeny. Na konci výrobního procesu se testuje čistota a aktivita proteinů.
Celý proces výroby Thymogobulinu lze rozdělit do čtyř základních etap:
- Po injekční aplikaci buněk lidské tkáně do těl laboratorních králíků dojde v jejich organismu k produkci protilátek (imonoglobulinů).
- Sérum se purifikuje nejprve hemadsorpcí – odstraňují se tak některé nežádoucí proteiny, zejména anti-erytrocyty.
- Následuje etapa iontově výměnné chromatografie, při níž se používá kolona se speciální ionexovou pryskyřicí. Řízením pH elučního činidla se dosáhne toho, že nečistoty jsou zachyceny v ionexové náplni kolony, zatímco imunoglobuliny jsou z kolony vymývány. Tato fáze je kontrolována spektrofotometrií a elektroforézou.
- Zbývající nečistoty se odstraňují vysrážením. Purifikované imunoglobuliny se pasterizují při 60 °C po dobu 10 h. Před naplnění do ampulek se ještě upravují lyofilizací.
„V procesu výroby můžeme např. ovládat činnost odstředivek: naprogramovat jejich rychlost, teplotu, dobu odstřeďování apod. Parametry se mění prostřednictvím systému SCADA podle požadavků specifických pro právě vyráběnou dávku. V každé fázi výrobního procesu jsou sbírány údaje o výrobě a data jsou předávána do systému SCADA. To umožňuje realizovat velmi přesné sledování dávek. Zejména to však znamená, že se velmi snižuje pracovní zatížení pracovníků útvaru zajišťujícího kontrolu kvality výroby, a tím se snižují výrobní náklady,“ dodává Alexis Ducancel.
Závod v Lyonu, stejně jako v Marcy, vyrábí podle směrnic americké agentury FDA a francouzské AFFAPS.
„Přirozeně, že jsme si vybrali HMS, protože žádná jiná společnost nám nenabídla standardní systém schopný číst data z velmi různorodých zařízení, která nemusí být nutně vybavena rozhraním pro průmyslovou sběrnici. Máme 28 odstředivek, pH-metry, vážicí zařízení atd. Data jsou předávána sériovým rozhraním, v tabulce ASCII apod. Celkem třicet zařízení Anybus Communicator v provozu posílá data prostřednictvím Ethernetu nebo Profibusu do centrálního systému SCADA.“
Anybus Communicator: nástroj pro začlenění zařízení se sériovým rozhraním do průmyslové komunikační sítě
Komunikační brány řady Anybus Communicator jsou určené pro připojení zařízení se sériovým výstupem do komunikačních sítí průmyslového Ethernetu nebo provozních sběrnic. Jsou použitelné pro většinu zařízení s rozhraním RS-232, RS-422 nebo RS-485. Realizují inteligentní převod dat ze sériového rozhraní do zvoleného průmyslového komunikačního systému. Převod se konfiguruje pomocí softwarového nástroje ABC Config Tool. Jednou nakonfigurované rozhraní může být používáno opakovaně i v dalších sítích podporovaných zařízením Anybus Communicator.
„Zařízení jsou velmi kvalitní a technická podpora je dostupná, kdykoliv to potřebujeme,“ konstatuje Alexis Ducancel.
Ve výrobním závodě Genzyme nyní pracuje přibližně padesát zaměstnanců. Vyrábí se zkušební výrobní dávky a probíhá validace výroby. Plná výroba začne koncem roku 2011, po udělení certifikátu AFSSAPS. Celkový počet zaměstnanců se potom zvýší na 270.
Obrázek 1:
Nový závod společnosti Genzyme na výrobu polyklonálních protilátek pro transplantační medicínu a hematologii má plochu 22 000 m2. Vyžádal si investici 115 miliónů euro.
Obrázek 2:
Anybus Communicator umožňuje zasílat data ze zařízení se sériovým výstupem do centrálního řídicího systému.
O společnosti Genzyme
Společnost Genzyme byla založena v roce 1981 Cambridge v USA. Její zakladatelé si dali za cíl vyvíjet léčiva pro pacienty postižené vážnými dědičnými chorobami, na které zatím nebyla objevena účinná léčba. Díky personalizovanému přístupu spojenému s mnoha inovacemi se firma vyvinila v jednu z předních, celosvětově známých biotechnologických firem. Ačkoliv základním cílem zůstalo pomáhat pacientům s méně běžnými genetickými poruchami, Genzyme vyvíjí také moderní léčiva pro pacienty s nemocemi ledvin, rakovinou nebo artritidou, pacienty po transplantacích orgánů a závažných operacích. Vyrábí též přípravky pro genetické testy. Genzyme je v současné době mezinárodní společnost s 11 000 zaměstnanci na celém světě.
